操作员的准确编程对数控加工至关主要！
数控加工办法内容：
（1）剖析研究产品的装配图和零件图。。。
（2）确定毛坯。。。
（3）制订工艺蹊径， ，，选择定位基面。。。
（4）确定各工序所接纳的装备。。。
（5）确定各工序所接纳的刀具、夹具、量具和辅助工具。。。
（6）确定各主要工序的手艺要求及磨练要领。。。
（7）确定各工序的加工余量， ，，盘算工序尺寸和公差。。。
（8）确定切削用量。。。
操作者在调解工件坐标系时， ，，应把基准点设在所有刀具物理(几何)长度以外， ，，至少应在最长刀具的刀位点上。。。
关于工件装置图上的工件坐标系， ，，操作者在数控加工机床上是通过设置机床坐标系偏移来获得的。。。在车床上， ，， 可把基准点设在刀架旋转中心、基准刀具刀尖上或别的位置。。。若是不附加另外的运动， ，，则编程员指令的零， ，，即为刀架(机床)的基准点移动到偏程的零位置。。。此时， ，， 若基准点设在刀架旋转中心， ，，则刀架必与工件相撞。。。亦即， ，，操作者在机床上设定一个基准点， ，，并找到这一基准点与编程员设定的工件坐标系零点之间的尺寸， ，，并把这一尺寸设为工件坐标系偏移。。。
在铣床上X、Y轴的基准点在主轴轴心线上。。。可是， ，，Z轴的基准点， ，，可以设在主轴端或在主轴端之外的某点上。。。若在主轴端， ，，当指令为零时， ，，主轴端将抵达坐标系指定的零位置。。。 此时， ，，主轴端的端面键将与工件相撞：若主轴上再装有刀具， ，，则必与工件相撞。。。为包管不相撞， ，，则Z轴上的基准点应设在所有刀具长度之外。。。纵然不附加别的运动， ，， 基准点也不会撞工件。。。为包管不相撞， ，，则机床上的基准点不但应设在刀架之外， ，，还应设在所有刀具之外。。。这样纵然刀架上装有刀具时， ，， 基准点也不会与工件相撞。。。
操作者在调解刀具长度偏置时， ，，应包管其偏置值为负值。。。
编程员在指令刀具长度赔偿时， ，，车削用T代码指令， ，，而铣削用G43指令， ，，即把刀具长度偏置值加到指令值上。。。在机床坐标轴的偏向上， ，，划定刀具远离工件的运动偏向 为正， ，，刀具移近工件的偏向为负。。。操作者把刀偏值调解为负值， ，，是指令刀具移向工件。。。 为使刀具偏置值为负值， ，，则在划定机床上的基准点时， ，，必需设在所有刀具长度之外， ，，至少应在基准刀具的刀位(尖)点上。。。作废刀具长度偏置(赔偿)时， ，，应使刀具在工件之外。。。程序中指令刀具向工件趋近时， ，，除了指令值之外， ，，还要附加刀具的偏置值， ，，这 个附加的值是移向工件的。。。此时， ，，万一此值被疏漏， ，，刀具就不会抵达目的点。。。
有时， ，，在加工中心要作废刀具长度偏置。。。例如， ，，在加工中心上， ，， 若发出G28、G30和G27指令时， ，，机床返回换刀点举行自动换刀。。。为包管准确抵达换刀位置， ，，在指令中要作废刀具长度偏置， ，，如G30Z-G49：其中， ，，Z —为刀具移动的中心点。。。在编程时， ，，刀具长度一样平常并未确定， ，，若是指令的值缺乏以使刀尖远离工件， ，，则将泛起危险。。。此时， ，，应接纳增量值编程， ，，让增量值大于所有的刀具长度赔偿值。。。 如刀具长度赔偿值为200mm， ，，指令G30G49G91Z200.0。。。若凭证前面所建议的要领设定机床上的基准点和调解刀具长度偏置(赔偿)的话， ，，只要指令点在工件之外， ，，则刀尖肯定远离工件。。。刀具在抵达中心点时要作废刀具长度赔偿。。。这其中心点若是选得不当， ，，则刀具刀尖可能并未脱离工件， ，，或者反而移向工件， ，，此时就可能爆发事故。。。
刀具号与刀具赔偿号要便于核对。。。
刀具号用T代码指令， ，，其赔偿号由操作者在系统偏置数据区内设定。。。为了便于核对和设定， ，，除了特殊用途外， ，，车削系统的刀具号与赔偿号最好相同， ，，例如:T11或T101等。。。即1号刀具用1号赔偿值。。。铣削系统用T1挪用刀具， ，，用 H1挪用刀具长度赔偿值， ，，用D21挪用刀具半径赔偿值(若是刀具少于20把时)。。。即1号刀具用1号长度赔偿值， ，，用21号半径赔偿值， ，，便于编程和设定操作， ，， 也便于影象， ，，以减小蜕化机率。。。车削系统用T代码加2位数或4位数， ，，其中， ，，高位数指令刀具号， ，，低位数指令刀具赔偿号。。。在铣削 系统中由T代码指令刀具号， ，，由H代码指令刀具长度赔偿， ，，用D代码指令刀具赔偿半径， ，，且H和D代码用的是统一组数据， ，，刀具号与赔偿号之间是相互自力的， ，，编程 员可自主指定。。。轮廓铣削时， ，，要使刀具脱离工件轮廓外貌后再抬刀。。。轮廓铣削时， ，，使刀具脱离工件轮廓外貌后再抬刀， ，，除了不在轮廓上留下刀痕外， ，，也可养成优异的习惯， ，，以免在其它情形下造成事故。。。
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